壓鑄模具加工淬火的時候，由于模具配件接觸的淬火介質(zhì)流動速度不同，甚至某些部位形成液流“死角”，導致了模具不同部位的冷卻速度的不一致，從而造成不同模具部位的硬度不均現(xiàn)象。

1、產(chǎn)生的原因

調(diào)質(zhì)是金屬熱處理范疇中較為復雜的工藝，即淬火+高溫回火。目的是提高金屬材料的綜合力學性能，達到產(chǎn)品性能的設(shè)計要求。但在對調(diào)質(zhì)后模具的檢測過程中發(fā)現(xiàn)相同工況條件下處理的模具經(jīng)常存在硬度不均現(xiàn)象，壓鑄模具加工后總有部分模具配件需返工，經(jīng)過長時間的跟蹤觀測，發(fā)現(xiàn)淬火過程中存在問題。

根據(jù)熱處理淬火理論分析，模具在淬火介質(zhì)中的冷卻過程一般分為三個階段，分別是：蒸汽膜階段、沸騰階段、對流階段。當模具剛淬入介質(zhì)的一瞬間，在模具表面即形成一層蒸汽膜，隔絕了模具和周圍的冷卻介質(zhì)，蒸汽膜是熱的不良導體，在此階段模具的冷卻速度較慢，而在沸騰階段中，蒸汽膜的厚度不斷減少直至破裂，介質(zhì)與模具直接接觸，引起激烈沸騰，不斷逸出氣泡，帶走大量的熱量，是冷卻速度最大的階段，也是意義上真正淬火階段。

2、改進

導致壓鑄模具加工淬火硬度不均的主要因素是由于模具的冷卻速度不一致，接觸到大流量介質(zhì)的部位冷卻速度快，淬火效果好，而另一面冷卻速度慢，淬火效果差，引起同批次不同部位的模具淬火硬度不均，所以理想的淬火過程應該是整個料筐周圍都能夠均勻地接觸到大流量的低溫介質(zhì)。

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