鋁合金壓鑄特別適合制造大量的中小型壓鑄件，壓鑄是各種鑄造工藝中使用較為廣泛的一種，和其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整美觀，擁有更高的尺寸一致性，但是，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會(huì)產(chǎn)生種類眾多的壓鑄件缺陷。

一、鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路就是流痕和花紋。

流痕產(chǎn)生的原因：1.模溫過低；2.澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；3.料溫過低；4.填充速度低，填充時(shí)間短；5.澆注系統(tǒng)不合理；6.排氣不良；7.噴霧不合理。

二、壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸就是網(wǎng)狀毛刺（龜裂紋）

龜裂紋產(chǎn)生原因：1.壓鑄模腔表面有裂紋；2.壓鑄模預(yù)熱不均勻。

三、壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑就是冷隔。

冷隔產(chǎn)生原因：1.兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；2.澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；3.澆道位置不對或流路過長；4.填充速度低。

四、在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）就是縮陷（凹痕）。

凹痕產(chǎn)生原因：1.由收縮引起，壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大，澆道位置不當(dāng)，壓射比壓低，保壓時(shí)間短，壓鑄模局部溫度過高。2.冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；3.開模過早；4.澆注溫度過高。

五、壓鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡就是印痕。

印痕產(chǎn)生原因：1.由頂出元件引起頂桿端面被磨損，頂桿調(diào)整長短不一致，壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。2.由拼接或活動(dòng)部分引起鑲拼部分松動(dòng)，活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損，鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。

六、粘附物痕跡：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

粘附物產(chǎn)生原因：1.在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；2.澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

七、在鑄件局部有金屬的明顯層次是分層（夾皮及剝落）。

分層產(chǎn)生原因：1.模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；2.在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；3.澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

八、 壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面叫摩擦燒蝕。

燒蝕產(chǎn)生原因：1.由壓鑄模引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；2.由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

九、壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋叫沖蝕。

沖蝕產(chǎn)生原因：1.內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；2.冷卻條件不好。

十、將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色，金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長叫裂紋。

裂紋產(chǎn)生原因：1.合金中鐵含量過高或硅含量過低，合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性，鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多；2.留模時(shí)間過短，保壓時(shí)間短，鑄件壁厚有劇烈變化之處；3.局部包緊力過大，頂出時(shí)受力不均。